W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z zasadniczych mediów roboczych, analogicznie jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego wykorzystanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn oraz usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych zadań, ale równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka przekształceń urządzenie może przez wiele godzin pozostawać pod obciążeniem, jednak w mniejszym warsztacie pobór powietrza może mieć charakter nieregularny. Te różnice wpływają na dobieranie konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie ma także miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. O ile maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, należy uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry sprawdzane wprost przy sprężarce nie zawsze odpowiadają warunkom obowiązującym na końcu instalacji, szczególnie gdy równocześnie pracuje wiele urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza rzeczywiście dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w odniesieniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń tylko na podstawie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą posiadać podobną moc znamionową, a jednocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji oraz zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze należy uwzględnić również dopuszczalny czas pracy, oczekiwania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może mieć inne warunki działania niż w bardzo dobrze wentylowanej hali technicznej. Warto także sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe a także warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a są przypadki w których również właściwe odprowadzanie ciepła. Istotne jest też zaplanowanie transportu i montażu, szczególnie gdy sprzęt ma zostać zamieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze istotną rolę odgrywa zbiornik, który pozwala akumulować określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru oraz sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt nieznaczny zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, jednakże większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże kłopotu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Tak samo trzeba podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo zrealizowane połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, w szczególności jeżeli kilka urządzeń rozpoczyna pracę w tym samym momencie. W takich przypadkach pomocne jest wykonanie pomiarów podczas codziennego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem daje możliwość wycenić, czy problem dotyczy źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje też wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która podczas sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy w głównej mierze od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. Jeżeli już woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach wytworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu wykorzystuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich dobór zależy od zaleceń procesu, ponieważ nie właściwie każde zastosowanie wymaga takiego samego poziomu czystości. Trzeba ponadto pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej kontroli, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. W trakcie przeglądów trzeba uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu a także wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je jedynie na podstawie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Dodatkowe informacje: wysokociśnieniowe sprężarki tłokowe.
